News

RIORGANIZZARE LA PRODUZIONE PARTENDO DAL MAGAZZINO

 

Dal 2003, il gruppo La Fortezza, azienda toscana specializzata nella progettazione e produzione di arredo commerciale su commessa come scaffalature metalliche, ha integrato nel proprio sistema gestionale il WMS di Replica Sistemi StockSystemEvolution, riorganizzando completamente i flussi logistici interni ed esterni al fine di gestire in modo più snello l’approvvigionamento delle linee di produzione e le consegne ai clienti finali.

Con 125 milioni di euro nel 2014 è 600 dipendenti in dieci nazioni, La Fortezza è oggi un gruppo consolidato che può vantare solide partnership con le più importanti insegne della grande distribuzione. Nata nel 1962, l’azienda si distingue per la produzione di scaffalature per magazzino e archivio, privilegiando il metallo come materiale di base per realizzare commesse uniche e distintive, progettate su misura per ciascun cliente. 

 

Nel 2003, in piena fase espansiva, il management de La Fortezza avverte la necessità di migliore i flussi logistici in ingresso, lungo le linee di produzione e in uscita, trovando nel WMS di Replica Sistemi la soluzione adatta a risolvere le diverse problematiche di magazzino che, a seguito di un’attenta analisi, sono risultate essere:
- assenza di etichettatura delle merci in ingresso;

- difficoltà nello stoccaggio a causa delle diverse dimensioni della merce (si passa dalla minuteria a lamiere e coils);

- differenze inventariali tra la giacenza fisica e quella contabile, che potevano causare rotture di stock e interruzioni del flusso produttivo;

- difficoltà ad associare i prodotti finiti con i relativi ordini.

 

L’installazione è molto particolare in quanto ad essere gestito tramite la soluzione di Replica Sistemi non è soltanto il magazzino, ma tutta la supply chain del Gruppo, come spiega Silvio Gagliani, ICT manager La Fortezza: «Grazie al continuo dialogo tra ERP e WMS, SystemEvolution viene impiegato non solo per la  gestione del magazzino, ma anche per il coordinamento delle fasi produttive: dalla movimentazione della merce interna al prelievo delle materie prime, dallo spostamento nelle aree di verniciatura fino al rifornimento delle linee di produzione».

 

Essendo una soluzione multisocietà e multilingua, l’installazione ha permesso di gestire in maniera molto più snella e ottimale la logistica di produzione di tutti e quattro gli stabilimenti produttivi del gruppo - quello storico di Scarperia (FI) di 18.000 mq, il successivo a Buenos Aires in Argentina di 12.000 e i più recenti di Francia (Romorantin, di 20.000 mq) e Russia (Mosca, di 8.000 mq) – aumentando del 25% la produttività dei siti e la velocità di consegna. «La stessa attività di ricevimento merce richiede ora una risorsa in meno, che abbiamo destinato ad altra attività. Inoltre, abbiamo ottenuto una ridistribuzione logica degli spazi di magazzino, una riduzione dei resi e degli ingenti costi ad essi associati (soprattutto sulle commesse estere), inventario real time e un’ottimizzazione reale di tutto il processo produttivo, in ottica lean» afferma Silvio Gagliani.

 

Visti gli ottimi risultati conseguiti, la partnership con Replica Sistemi è proseguita negli anni, con il passaggio nel 2014 alla nuova versione del WMS (sviluppato con linguaggio html) e, ad inizio di quest’anno, con l’aggiunta del modulo StockSystemWeb per migliorare ulteriormente il processo di identificazione delle merci, ancor prima del loro ingresso in magazzino. Infatti, oltre ad utilizzare i terminali in radiofrequenza di Honeywell, partner tecnologico di Replica Sistemi, per le attività di stoccaggio, prelievo e preparazione consegne, La Fortezza ha richiesto ai propri fornitori di consegnare la merce già etichettata e pronta per la gestione con i lettori barcode in dotazione.

 

Per fare questo, il cliente ha fornito le credenziali web ai fornitori per poter visualizzare gli ordini ad essi destinati con la possibilità di stampare direttamente le etichette dei codici a barre da apporre su ciascun articolo ordinato. Producendo infatti “su commessa”, La Fortezza ha la necessità di associare direttamente ogni componente del processo produttivo alla commessa specifica. Pertanto, anche se il fornitore inviasse a La Fortezza due confezioni di viti dello stesso tipo ma destinate a commesse diverse, l’etichetta riportata su entrambe le scatole potrebbe non essere la stessa. Onde evitare errori, grazie a StockSystemWeb, il fornitore è in grado di ricevere tutte le informazioni necessarie sull’ordine inviato dal cliente e stamparlo con le relative etichette, che vengono poi applicate ai singoli articoli (dalla minuteria come viti e bulloni, ai fogli e alle bobine di lamiera).

 

Tale integrazione ha permesso un risparmio di tempo in fase di ricevimento, perché leggendo tramite terminale l’etichetta dell’articolo, si caricano in automatico a sistema tutte le informazioni ad esso associato. In uscita invece, grazie al WMS, nell’area di carico i colli vengono raggruppati per settore di destinazione (ad esempio, se la scaffalatura è prevista per il settore ortofrutta del supermercato, piuttosto che per il banco del pane, ecc.), riconoscibile anche visivamente grazie al colore della fascia stampata sulla bolla di accompagnamento dell’ordine.

UN ALTRO ESEMPIO DI COME IL WMS AIUTA LA PRODUZIONE

 

Replica Sistemi è stata al centro di un altro interessante progetto realizzato presso Faster SpA, una realtà che produce e distribuisce in tutto il mondo una gamma unica di innesti rapidi, utilizzati in svariati settori e coperti da venti brevetti. Il WMS StockSystemEvolution è stato introdotto per gestire i flussi logistici nel magazzino prodotti finiti, a partire dal sito distributivo che l’azienda possiede negli Stati Uniti, per poi arrivare anche all’headquarter italiano dove il nuovo sistema gestisce sia i prodotti finiti che la preparazione dei kit di assemblaggio indirizzati alle linee di produzione. Fra gli elementi di complessità del progetto, la gestione per lotti a garanzia di tracciabilità dei prodotti, in conformità allo standard UNI ISO/TS 16949 e, in parallelo, l’introduzione del nuovo sistema gestionale Microsoft Dynamics NAV.

 

Oggi Faster dispone di filiali distributive negli Stati Uniti, in Brasile, in Cina e in India, quest’ultima comprensiva di area produttiva. Lo stabilimento italiano di Faster si estende su una superficie di 25.000 mq, una sede interamente rinnovata con un particolare occhio all’estetica e all’ergonomia dell’ambiente, che ha recuperato il sito di produzione delle moto SVM. Nel 2003, Faster è stata la prima azienda della sua categoria a conseguire la certificazione UNI ISO/TS 16949, lo standard internazionale per l’industria automobilistica mondiale per la progettazione, sviluppo e produzione di componenti. Per effetto di questa certificazione, Faster gestisce la tracciabilità dei prodotti per numero di lotto, cosa che il nuovo sistema consente di effettuare in automatico. Già realtà familiare d’eccellenza, Faster appartiene oggi al fondo d’investimento Capvis, che ha dato all’azienda una nuova spinta all’innovazione, nel pieno rispetto dello spirito originario.

 

In magazzino, presso l’area di ingresso si ricevono i colli relativi ai componenti. Passata la verifica di conformità a cura del Controllo Qualità, il materiale viene etichettato con la codifica stabilita dal sistema (le etichette gialle, che riportano il codice UDC), che stabilisce il collegamento fra il materiale ricevuto e le informazioni presenti nel sistema gestionale, codice articolo, lotto e quantità: ogni UDC risulterà quindi monoreferenza e monolotto. Fatta questa operazione si porta il materiale nel magazzino componenti, dove resta disponibile per gli assemblaggi. Il WMS gestisce anche l’abbinamento fra codice e ubicazione, indirizzando le merci verso la posizione ottimale per tipologia di referenza. Questo riduce anche gli spostamenti eccessivi o inutili degli operatori in magazzino, ottimizzandone i percorsi.

 

Da sottolineare il fatto che la produzione non è fatta solo internamente, bensì si appoggia anche alla collaborazione con quattro assemblatori esterni, che lavorano esclusivamente per Faster. A tal proposito l’introduzione di StockSystemEvolution ha consentito di migliorare significativamente la preparazione dei componenti per gli assemblaggi, soprattutto quando destinati all’esterno. Gli operatori infatti preparano il materiale in base alle liste di prelievo, abbinano le corrispondenti bolle di consegna e raccolgono i kit completi in un’area spedizioni apposita, destinata all’invio ai terzisti. Con lo strumento fornito da Replica Sistemi, sono state ridotte le tempistiche di preparazione sia dei materiali che dei documenti da allegare ai kit; e sempre nel rispetto degli obblighi di tracciabilità, quindi con l’acquisizione automatica del numero di lotto dei componenti abbinato ai prodotti finiti che con questi saranno realizzati.

 

Dal magazzino componenti si prelevano anche tutti i componenti destinati alle linee di produzione interne che sono rifornite in modalità “supermarket”, nel quale i capi linea, sempre mediante sistema WMS, trovano i componenti necessari per gli assemblaggi interni. Gli ordini di produzione possono essere molto eterogenei, in termini di quantità e qualità; una percentuale molto limitata comprende ordini in volumi elevati, molto più spesso le quantità sono piuttosto frammentate. I tempi di assemblaggio sono molto snelli, tipicamente di un solo giorno, da cui un lead time complessivo di circa 2-3 giorni dall’emissione dell’ordine. La produzione Faster non avviene su commessa, bensì seguendo un catalogo prodotti, che possono essere realizzati in modo più o meno pianificato. «I clienti di Faster si suddividono in due grandi tipologie: i “buoni pianificatori”, ovvero le realtà che condividono con noi un forecast abbastanza accurato tale per cui possiamo avanzare una produzione concordata in termini di prodotti e quantità» spiega Gianni Amodio, Operations Director Faster. «E i clienti che invece avanzano ordini non pianificati, che cerchiamo di soddisfare con produzioni just in time e linee dedicate. A queste richieste cerchiamo anche di sopperire alimentando il nostro stock in anticipo rispetto a quelle che possono essere le richieste dei clienti». Sia l’officina che i terzisti sono organizzati all’insegna della massima flessibilità, in modo da assemblare i prodotti ed essere in grado di consegnarli al cliente, chiunque esso sia, nel minor tempo possibile. Arriviamo così all’assemblaggio interno. A questo proposito, l’azienda ha portato avanti negli ultimi anni un intenso programma di rinnovamento dei processi, introducendo i principi del World Class Manufacturing, in base al quale sono state ridisegnate molte linee di assemblaggio. È stato introdotto il Kanban per la movimentazione dei componenti, che ha consentito di ridurre notevolmente il livello di scorte, e allo stesso tempo consente di non avere mancanti sulle linee. A tal fine sono stati introdotti anche i supermarket, o magazzini bordo linea. Su questi principi si è inserito anche il WMS StockSystemEvolution, che consente di avere un situazione in tempo reale dell’inventario componenti, evitando in modo molto più efficace eventuali ammanchi sulle linee di assemblaggio. In questo modo si diminuisce il rischio di fermi linea, tipicamente molto costosi soprattutto nel caso di linee automatiche. «I magazzini di linea sono alimentati in maniera asincrona» prosegue Gianni Amodio. «Quando generiamo le liste di prelievo per gli ordini di produzione, si generano missioni di prelievo in due direzioni differenti. Una, dalla linea al supermarket, l’altra dal supermarket al magazzino componenti. I capi linea prelevano i componenti, dichiarano i propri consumi, e contestualmente si ottiene una richiesta verso il magazzino. In questo modo otteniamo una tracciabilità completa dell’associazione componenti/ordine di lavoro e lo status sempre aggiornato delle quantità: quella utilizzata sulla linea, quella presente nel supermarket e quella rimasta a magazzino ». Terminata la produzione, il prodotto finito attraversa una fase di controllo qualità e viene finalmente versato a magazzino, con la propria etichetta UDC per il prodotto finito.

 

Come spiega Serena Piceni, ICT Manager di Faster SpA, l’azienda ha messo in atto a fine 2014 un processo di rinnovamento completo dei sistemi informatici, per supportare al meglio la sua espansione sul mercato. Dopo una attenta fase di analisi dei processi, l’azienda ha deciso di implementare il nuovo WMS a partire dalla sede statunitense, di dimensioni più contenute e con esigenze specifiche nell’area logistica. Nel contempo il processo di software selection ha messo a confronto diverse possibili soluzioni, fra le quali è stata infine scelta quella fornita dal WMS StockSystemEvolution di Replica Sistemi. Fra le ragioni della scelta, la necessità di avere una versione nativamente multilingue e un supporto all’installazione all’estero, aspetti che il fornitore ha pienamente soddisfatto. «Il contratto è stato firmato a dicembre 2014, e il progetto si è subito dimostrato molto ambizioso. Entro i primi tre mesi del 2015 è stato fissato il go-live nella filiale Usa, a giugno il go-live in Italia, nel magazzino prodotti finiti, e ad agosto nel magazzino componenti. In otto mesi, quindi, avremmo dovuto attivare tutto il progetto. Siamo orgogliosi di dire che ce l’abbiamo fatta» racconta Serena Piceni. Dapprima, quindi, l’azienda ha risolto le problematiche nelle fasi di spedizione e ricevimento, e in seguito ha esteso l’utilizzo di StockSystem anche per i processi di alimentazione delle linee di assemblaggio. Nel contempo, l’azienda sta anche portando avanti un progetto di sostituzione dell’ERP a livello di gruppo, che prevede l’introduzione anche nella sede italiana di Microsoft Dynamics NAV, entro la fine del 2015.

 La logistica entra in fabbrica

Richiesta Informazioni

Per qualsiasi dubbio o informazioni sui nostri prodotti o servizi non esitare a contattarci. Siamo sempre a disposizione anche in tempo reale tramite la chat.

Contattaci

Contatta Replica Sistemi

Chiama +39 0376 346411


Chatta offline

Chatta con Replica Sistemi


Contatta Replica Sistemi

Compila il form per richiedere informazioni

Teleassistenza

Connessione diretta al tuo PC