Uniflair Spa - Schneider Electric

Industria meccanica

Elettrico&Elettronico

Uniflair Spa

numeri di Schneider Electric

ASchneider Electric, ex Uniflair, è specializzata nella progettazione, produzione e commercializzazione di condizionatori di precisione, sistemi di refrigerazione e pavimenti sopraelevati che hanno la specifica funzione di fornire soluzioni tecnologiche avanzate ed affidabili per l'edilizia, per i sistemi delle Telecomunicazioni-Internet e per la refrigerazione industriale ed il comfort.

300

DIPENDENTI

14

LINEE DI PRODUZIONE

5

PLANTS PRODUTTIVI NEL MONDO

+100

PAESI NEL MONDO

Strutture

STRUTTURA DI CONSELVE (PD)
  • 16.000 m2 area produttiva
  • 14 linee produttive
  • 6500 posti pallet
  • 1000 m2 di scaffalature
PLANTS NEL MONDO
  • St. Louis R&D Center (USA)
  • Costa Mesa Plant (USA)
  • Bangalore Plant R&D Center (INDIA)
  • Zhuhai (Cina)
  • Shanghai R&D Center - Cina
Software gestione magazzino e logistica produzione - Case study Uniflair Spa Schneider Electric
Abbiamo selezionato alcune tra le principali Aziende fornitrici di una soluzione WMS. Nella scelta finale è prevalso un aspetto di affidabilità e di convinzione di aver trovato un partner che ci seguisse sia a livello di implementazione del sistema ma anche di crescita organizzativa.
Luca Masiero. Logistics Manager Schneider Electric | Uniflair Italy

Esigenze

Nel 2008 Uniflair Spa decide di riorganizzare i flussi logistici legati al processo produttivo per migliorare la ricerca dei materiali che riforniscono le linee di produzione con l’obiettivo di incrementare il numero dei codici articoli gestiti, adottando un software wms per la gestione delle operazioni di routine all’interno del magazzino.
La situazione iniziale, prima del wms, era MANUALE e presentava i seguenti limiti:

In accettazione

  • materiale in free-pass;
  • no controllo quantità;
  • identificazione e prelievo effettuati dai magazzinieri di linea
  • accettazione effettuata dai magazzinieri di linea

Stoccaggio

  • no specifiche d’imballo;
  • no ottimizzazione spazio in scaffalatura;
  • no rintracciabilità del materiale;.

Prelievo

  • no liste di prelievo;
  • necessario magazziniere specifico che conoscesse tutte le postazioni;
  • ricerca a vista del materiale;
  • no ottimizzazione percorso.
obiettivi

Gli obiettivi del progetto di ristrutturazione sono:

  • riduzione dei tempi di accettazione, stoccaggio e prelievo,
  • riduzione degli errori per la fornitura delle linee di produzione,
  • aumento del numero di posti pallet disponibili al fine di aumentare il numero di codici articolo gestiti.
SOLUZIONI

Dopo un’accurata software selection sceglie StockSystem di Replica Sistemi, nella versione standard, coi terminali RF per ottimizzare le operazioni di entrata merci, stoccaggio, picking e controllo.
L’esecuzione delle operazioni in magazzino è quindi affidata al sistema RF che permette di trasmettere in tempo reale i dati al sistema di gestione del magazzino. Gli operatori addetti alla logistica lavorano con efficienza utilizzando terminali RF (Radiofrequenza) interfacciati con ripetitori remoti Access Point.

Tappe della Collaborazione

Il progetto si è svolto in 4 steps:

aprile - luglio 2008

luglio - settembre 2008

da ottobre 2008

agosto 2009

Analisi (aprile – luglio 2008)

L’analisi è stata finalizzata a:

A
Creazione delle specifiche di imballo
b
Ottimizzazione della scaffalatura
c
Mappatura dettagliata del magazzino
A. Per la creazione delle diverse tipologie di imballo sono state analizzate le seguenti specifiche di ciascuna:
  • Dimensione pezzo
  • Quantità pezzi per UDC
  • Tipo di IMBALLOt
  • Dimensione totale UDC
  • Larghezza
  • Profondità
  • Altezza

L’imballo principalmente utilizzato è il paretale grazie ai numerosi vantaggi

  • - sia in termini operativi:
    > facilità di prelievo;
    > facilità di stoccaggio;
    < movimentazioni
  • - sia ambientali (rispetto certificazione ISO14001):
    No film estensibile
    No cartone.
B. Ottimizzazione della scaffalatura

E’ stata fatta un’analisi della scaffalatura esistente e del calcolo delle posizioni necessarie per ogni TIPO CONTENITORE:

  • Calcolo CMM
  • Calcolo SCORTE

E’ stato studiato il lay-out di una nuova scaffalatura con lo spostamento e aggiunta di ripiani.
Sono state stampate ed applicate ETICHETTE con CODICE A BARRE alle diverse postazioni ed è stato informatizzato il tutto.
Oltre alla maggiore capacità degli scaffali si è ottenuta una maggiore flessibilità di stoccaggio grazie alla definizione delle “Contenibilità”.
La Contenibilità è la definizione della dimensione della cella e dei Tipi Contenitore che può contenere (ogni Tipo Contenitore contiene se stesso e i Tipi Contenitore di dimensione inferiore).

C. Mappatura e Informatizzazione del magazzino

Si è poi ridefinita una mappatura del magazzino delle aree di Accettazione, stoccaggio e Picking.

I risultati di questa prima analisi sono stati importanti. La capacità di stoccaggio totale è stata incrementata del 33% (da 203 locazioni disponibili precedentemente ad oltre 300 con il nuovo lay-out) pur mantenendo una grande flessibilità grazie alla gestione in automatico dei volumi e alla definizione dei Tipi Contenitore (una cella può contenere più codici con imballi diversi).

Inoltre il materiale precedentemente “stoccato” in linea è stato spostato a scaffalatura creando quindi maggior spazio a disposizione degli operatori di linea.
Un ulteriore vantaggio si è conseguito grazie al miglioramento della capacità di picking.

Dalle 72 locazioni a picking con il vecchio lay-out si è passati a 87 locazioni disponibili (incremento del 21%) con il nuovo lay-out; questo permette di avere una maggior quantità di codici a picking consentendo una maggior velocità di preparazione dei fabbisogni da parte del magazziniere.

Alcune posizioni a picking sono gestite a locazione fissa mentre le altre sono random.

Fase 1 (luglio – settembre 2008)

Attivazione Ricevimenti Merce e Gestione Linea Campione - Agosto 2008

Attivazione ricevimento materie prime globale

Stoccaggio in aree a perdita giacenze per linee di produzione non rientranti nel progetto Fase I

Pianificazione Rifornimento Linea attivata

Rifornimento linea di produzione con liste e mantenimento delle giacenze di linea

Carico in Linea di componenti derivanti da posizioni non gestite da Stocksystem prima del versamento del prodotto finito (Consignment e RIP)

Rilevazione matricole componenti differita

Consuntivazione consumi di linea in automatico da Versamento Prodotto Finito

Versamento prodotto Finito con rilevazione Matricola

Stoccaggio Prodotto Finito in area a perdita giacenza

Prelievo eventuali ricambi da posizioni inventariate con RF scarico libero (controllo dell’eventuale impegno del ricambio da parte della produzione)

Fase 2 (luglio – settembre 2008)

Attivazione Ricevimenti Merce e Gestione Linea Campione - Agosto 2008

Fase 3 (luglio – settembre 2008)

Attivazione del Flusso Spedizioni

Mappatura/Inventario intero magazzino Prodotti Finiti

Versamento prodotto Finito con rilevazione Matricola

Stoccaggio Prodotto Finito in posizioni mappate

Spedizione Prodotti Finiti con liste di prelievo e rilevazione matricole

 

Vantaggi ottenuti:

- Aumento del numero di posti pallet disponibili nelle zone di:

  SENZA WMS CON STOCKSYSTEM RISULTATO
STOCCAGGIO 3.500 4.200 +21%
PICKING 2.000 2.300 +14%

 

 

 

 

 

 

 

- Riduzione dei tempi di:

  SENZA WMS CON STOCKSYSTEM RISULTATO
STOCCAGGIO 14 minuti 45 secondi -94,7%
PICKING  38 secondi 30 secondi -21%

 

 

 

 

 

 

  • Non si è più vincolati alla conoscenza del magazziniere
  • Non esistono più materiali “fantasma”
  • Aumento del numero di codici articolo gestiti: si è passati dai 4.000 del 2009 a circa 11.000 nel 2012.

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