Argo Tractors S.p.A.

Industria meccanica

Automotive & Assembly

Argo Tractors Spa

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Logistics Experience

SPOT LOGISTICS EXPERIENCE - ARGO TRACTORS SPA


Azienda e logistica di magazzino

Argo Tractors è una realtà che riunisce sotto un unico nome tre marchi storici nel mondo dei trattori: Landini, McCormick e Valpadana.

Ed è proprio con l’obiettivo di creare un polo trattoristico di valenza mondiale che è nata Argo Tractors SpA, società che si colloca tra i più importanti players del mondo occidentale.

Oggi, con i trattori Landini, McCormick e Valpadana, Argo Tractors è presente in tutta l’Europa e nel resto del mondo con una delle più complete gamme di prodotto esistenti,che va da 25 a oltre 310 HP nelle famiglie a 3, 4 e 6 cilindri da campo aperto, frutteto, vigneto, cingolati, utility e isodiametrici.

 

I numeri di Argo Tractors

Argo Tractors significa Landini, McCormick e Valpadana; marchi di caratura internazionale che hanno dato un notevole contributo allo sviluppo della meccanizzazione agricola.
Argo Tractors si colloca tra i più importanti players del mondo occidentale nel settore dei trattori e ha una logistica di magazzino perfettamente organizzata.

22.000

trattori prodotti

4

stabilimenti produttivi

2

centri servizi ricambi

8

filiali commerciali

Stabilimenti  di produzione

Fabbrico 

San Martino in Rio

Luzzara

Fabbrico

Divisione Cabine

Fabbrico

Terminal per spedizioni

San Martino

Servizi Ricambi
Esigenze

Nel 1998 il management di Argo Tractors Spa ha deciso di migliorare alcuni aspetti del processo logistico per migliorare l’organizzazione e la gestione di tutti i flussi logistici dei magazzini legati ai tre stabilimenti produttivi.

Gli obiettivi del progetto:

  • informatizzare un flusso cartaceo e manuale;
  • riduzione del tempo di fornitura dei materiali in linea;
  • riduzione degli errori di utilizzo dei materiali in linea;
  • aumento del livello di servizio al Cliente;
  • unificazione dei sistemi logistici nei 3 Plant produttivi.
SOLUZIONI

Dopo un’attenta valutazione Argo Tractors ha deciso di implementare la soluzione StockSystem di Replica Sistemi nella versione standard, coi terminali RF per ottimizzare le operazioni di entrata merci, stoccaggio, picking e controllo.
L’esecuzione delle operazioni in magazzino è quindi affidata al sistema RF che permette di trasmettere in tempo reale i dati al sistema di gestione del magazzino. Gli operatori addetti alla logistica lavorano con efficienza utilizzando terminali RF (Radiofrequenza) interfacciati con ripetitori remoti Access Point.

Tappe della Collaborazione

Le tappe principali della collaborazione sono state

Argo Tractors decide di acquistare e utilizzare il software StockSystem per la gestione dei ricambi Landini.
In settembre viene imlementata la fase dei ricevimenti e messa in locazione.
In dicembre viene attivata la fase dei prelievi a fronte d'ordini Clienti e relative spedizioni.

StockSystem viene implementato per la gestione del magazzino ricambi ArgoFrance.

StockSystem viene implementato per la gestione del magazzino ricambi Laverda.

StockSystem viene implementato nello stabilimento di produzione di Fabbrico.

Migrazione a StockSystemEvolution.
StockSystem viene implementato nello stabilimento di produzione di San Martino.
StockSystem viene implementato nello stabilimento di produzione di Luzzara.

Prodotti installati

  • 57 Terminali Honeywell 9551 e 9951

Progetto

Il Progetto si è esplicato in tre elementi importanti:

1. Studio delle esigenze e dei processi in essere
  • Fase preliminare di studio dei processi in uso presso la nostra Azienda per la gestione dei flussi delle merci.
  • Definizione dei punti critici da poter migliorare tramite l’informatizzazione del processo.
  • Definizione dei passi indispensabili all’interno del processo che sarebbero stati da mantenere anche nel flusso informatico.
  • Stesura dell’offerta tecnica.
2. Analisi

Inizialmente, in collaborazione con il Project manager di Replica Sistemi sono state fatte tutte le analisi relative ai processi e ai flussi gestiti.
L’analisi è stata finalizzata alla:

  • Definizione di una distribuzione funzionale delle superfici per le aree principali:
    • Ricevimento, scarico, gestione e controllo dell’input.
    • Posizionamento, stoccaggio, transito.
    • Allestimento delle unità in uscita, carico, gestione e controllo dell’output.

    Le soluzioni di Layout per ciascuna area sono determinate dalle strutture impiegate (scaffali, cataste, ecc.) dai mezzi di movimentazione, dalle funzioni espletate (uffici gestione ordini, spedizioni, controlli)

  • Definizione di superfici e volumi.
  • Definizione del Layout.
  • Individuazione delle strutture di posizionamento.
  • Individuazione dei mezzi di movimentazione.
  • Definizione delle funzioni di ricevimento, posizionamento, prelievo. Stoccaggio/transito. Cross docking.
  • Gestione delle scorte (Analisi ABC), inventari.
3. Integrazione

Durante le varie installazioni si è provveduto ad integrare SMA.I.L:) StockSystem con:

  • Magazzini automatici a carosello per materiali di alta movimentazione con volumi e pesi limitati
  • Linee d’imballaggio automatiche e pese a terra per materiali voluminosi
  • Generazione automatica di etichette e lettere di vettura personalizzate in base al Vettore utilizzato.
  • Generazione di report personalizzati necessari per la tracciabilità e movimentazione dei materiali in Azienda.
  • Integrazione sia in input che in output con il gestionale aziendale.
Nel contesto produttivo SMA.I.L:) StockSystem gestisce la logistica di magazzino e controlla:
  • Ricevimento Fornitori
  • Smistamento nelle aree di scarico
  • Smistamento nell'area Collaudo
  • Carico nelle locazioni di magazzino
  • Chiamate dalla linea di montaggio
  • Prelievo dalle locazioni di magazzino
  • Alimentazione linea di montaggio
  • Segnalazione mancanti in magazzino

L’utilizzo di SMA.I.L:) StockSystem ha portato ad una riorganizzazione della logistica di magazzino e ottimizzazione degli spazi, una riorganizzazione e riassegnazione delle attività, consentendo una maggiore specializzazione degli operatori in ognuna delle aree operative, oltre alla definizione precisa dei singoli compiti con la possibilità di verifiche e ridistribuzione delle mansioni se i carichi non risultano distribuiti in modo omogeneo

Area entrata merce

  • Ricevimenti registrati in tempo reale
  • Etichettatura completa della merce ricevuta
  • Tracciabilità della merce ricevuta
  • Verifica quantità materiali
  • Collaudo automatico dei materiali quando previsto

Stoccaggio

  • Definizione di aree fisse per tipologia di materiale
  • Definizione ubicazioni variabili o fisse
  • Stoccaggio automatico guidato del sistema
  • Definizione automatica del mezzo idoneo al tipo di stoccaggio

Prelievi

  • Generazione automatica delle liste di prelievo
  • Suddivisione delle liste per area e operatore
  • Prelievo ottimizzato per percorso e urgenza del materiale
  • Invio automatico delle missioni agli operatori
  • Divisione dei carichi di lavoro

Controlli

  • Smistamento con creazione cartoni e packing list
  • Preparazione merce per vettori

Vantaggi

  • Riduzione dei tempi di fornitura delle linee di montaggio di 3 giorni uomo dalla chiamata del materiale alla messa in linea del materiale stesso
  • Diminuzione del personale che movimenta il materiale interno
  • Identificazione più rapida di errori di giacenza o di distinta base
  • Anticipo dei tempi di sollecito sui fornitori
  • Diminuzione delle scorte di magazzino
  • Identificazione certa delle aree di linea dove portare il materiale
  • Diminuzione di mancanti in linea
  • Efficienza nell’utilizzo dei mezzi e degli operatori
  • Efficienza nell’utilizzo degli spazi della logistica di magazzino
  • Aumento della qualità del servizio al cliente

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