Gruppo Giovannini SRL, soluzioni logistica e trasporti, soluzioni supply chain

Gruppo Giovannini si affida a StockVoice per la gestione del materiale elettrico., Gruppo Giovannini SRL, soluzioni logistica e trasporti, soluzioni supply chain

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Case History ^

Gruppo Giovannini SRL
Distributore di materiale elettrico

Referenza | Case history

Azienda

Nata nel 1942 a Trento, Giovannini Materiali Elettrici Srl, è ora capogruppo di una realtà consolidata in tutto il Nord-Est e rappresenta uno dei principali distributori italiani del settore del commercio all’ingrosso di materiale elettrico.

Gruppo

Il gruppo Giovannini comprende Giovannini Materiali Elettrici s.r.l. , ME.TA. COMMERCIALE Materiali Elettrici s.r.l., CEA Materiali Elettrici s.r.l. , MEL Materiali Elettrici s.r.l. e Electro Self Materiali Elettrici s.r.l..

Soluzioni Replica Sistemi

Nel 2007 Il gruppo Giovannini si è affidato a Replica Sistemi per l’ottimizzazione dei processi di gestione logistica del magazzino attraverso l’acquisizione di StockSystem.
Il management di gruppo Giovannini ha scelto la soluzione StockSystem basata sulla tecnologia vocale per incrementare ulteriormente l’efficienza delle proprie operazioni logistiche.
Il 70% dei prelievi nelle minuterie e nei verticali viene effettuato attraverso il Voice picking.
StockSystem mediante l’utilizzo di terminali vocali dialoga direttamente con il sistema gestionale attraverso la voce. Gli operatori di magazzino, dotati di un terminale Vocollect Talkman con cuffie e microfono, lavorano in maniera veloce e sicura con mani e occhi liberi, utilizzando un apparato leggero e indossabile alla cintura.

Obiettivi del progetto

Aumento della performance.
Utilizzo del sistema vocale.
Sicurezza delle giacenze.
Eliminazione della fase di controllo finale.
Diminuzione degli errori.
Indipendenza dalle risorse umane.

Problematiche

Materiali estremamente disomogenei (fusibili, cavi elettrici, bobine cavo, pali).
Strutture di magazzino diversificate (cantilever, porta-pallet, pianetti, verticali).
Mezzi di movimentazione diversi tra loro e relativo handling.
Bolle ingresso merce fino a 500 righe.
Disponibilità al prelievo al momento dello stoccaggio a magazzino.
Ordini di spedizione da poche righe fino a 300.
Consegne non pianificabili.

Modalità di intervento

Analisi Layout di magazzino.
Analisi tipologia dei materiali.
Analisi flussi d’ ingresso e stoccaggio.
Analisi flussi dei prelievi e spedizioni.
Analisi integrazione con sistema informativo centrale.

Installazione dei prodotti di Replica Sistemi

StockSystem.
Sistema StockVoice.
20 terminali in radio-frequenza.
8 terminali Talkman T5.

Layout magazzino

Strutture fisiche e mezzi utilizzati:

Cantilever (culle + multidirezionale).
Porta Pallet (pallet + retrattile).
Voluminoso (pallet + retrattile).
Verticali (roll).
Minuterie (roll+comm.uomo a bordo).

Analisi dei flussi

1. Ingresso merce
Materiale elettrico non in bobina
Al momento del ricevimento fisico e della controllo quantitativo, il materiale viene instradato nei vari magazzini logici in funzione di gruppi/sottogruppi di stoccaggio, attraverso visualizzazione sul terminale radiofrequenza
L’ingresso merce viene gestito in modalità differenti:

materiale voluminoso: gestione a pallet
materiale minuteria: gestione con cartoni a bocca di lupo con assemblaggio in roll di movimentazione con calcolo della locazione di stoccaggio

Materiale elettrico in bobina
Ogni bobina viene numerata e ad ogni bobina viene assegnato un lotto di ingresso
Al termine del controllo, verifica dell’avvenuto ricevimento con emissione di report di delta tra quanto esposto in ddt e quanto effettivamente ricevuto e feedback all’ host per l’aggiornamento contabile e il controllo fatture da ricevere

2. Stoccaggio
Logiche di stoccaggio:

In funzione del gruppo/sottogruppo di stoccaggio assegnato al materiale, viene individuata l’area logica di stoccaggio
Gestione random sia del picking che della scorta in funzione dell’indice di rotazione e della classe di occupazione
Gestione minimi e massimi di picking
Lo stoccaggio viene gestito in modalità differenti
- materiale voluminoso: calcolo della locazione al momento della presa in carico del pallet
- materiale minuteria: prestoccaggio al momento del ricevimento, stoccaggio delle scatole nel roll con percorso ottimizzato

3. Spedizioni
Il sistema informativo centrale esamina gli ordini in portafoglio e in base a logiche di urgenza, di volumetria, di tipo d’ordine e di tipo di materiale genera richieste di spedizione con tipologie di ordine diverse : prelievo minibatch, prelievo voluminosi, prelievo trasferimento, prelievo urgente, prelievo cavi, ecc.

4. Prelievo
Gli ordini si spedizione generano missioni di prelievo che vengono suddivise in funzione del mezzo di prelievo associato alle locazioni di magazzino, ottenendo di fatto un parallelismo dei prelievi con inoltro diretto del materiale voluminoso in baia di spedizione e alla zona di compattazione delle minuterie.
Prelievo minibatch: in funzione dei volumi e del numero degli ordini viene effettuato un prelievo tramite roll con cartoni, per più ordini di spedizione, in modo da ottimizzare il percorso di magazzino. E’ utilizzato in gran parte per gli ordini di basso volume e che interessano il magazzino logico e minuterie verticali.
Prelievo voluminosi: prelievo normale con mezzo di trasporto roll o pallet, opportunamente numerati; al termine del prelievo inoltro alla baia di spedizione dopo l’emissione di etichette soprapacco e la generazione di unità di spedizione.
Prelievo trasferimento: prelievo normale con mezzo di trasporto roll o pallet, opportunamente numerati; al termine del prelievo inoltro alla baia di spedizione dopo l’emissione di etichette soprapacco e la generazione di unità di spedizione, viene distinto dagli altri per la priorità.
Prelievo urgente: prelievo normale con mezzo di trasporto roll o pallet, opportunamente numerati; non viene pianificato ma rilasciato immediatamente al prelievo.
Prelievo cavi: prelievo normale con mezzo di trasporto roll o pallet, opportunamente numerati; normalmente vengono fatte attività di taglio che vengono rilevate in RF per l’addebito al cliente; vengono rilasciate in anticipo in quanto necessitano di tempo per la preparazione.

5. Compattazione
I cartoni prelevati con minibatch vengono portati in una zona di compattazione suddivisa per zone; alla fine del prelievo viene emessa la segnalazione dei cartoni da compattare; i cartoni vengono prelevati dall’area e vengono formate le unità di spedizione e generate le etichette soprapacco.

6. Baia di spedizione
Le baie sono mappate e attraverso i terminali RF le unità di spedizione vengono inoltrate e stoccate nelle rispettive baie; quando un ordine di spedizione è completamente prelevato e presente nella baia diventa spedibile e viene inviato il feedback all’ host per l’emissione del ddt.

Risultati

Incremento della produttività:
- diminuzione fino al 15% dei tempi di controllo e stoccaggio merce;
- diminuzione fino al 30% dei tempi di prelievo.
Riduzione del margine d'errore del 15%.
Riduzione dei costi di gestione.