Il Giornale della Logistica: Tecnologia vocale per una logistica 'a tutta birra', 08 Settembre 2010, notizie, logistica e trasporti, supply chain, fiere trasport logistics, news

Dalla carta alla voce

A darci conto di un balzo tecnologico testimoniato dai numeri, ma anche dalla “tranquillità di tornare a casa con la certezza che tutto andrà come previsto”, Oscar Lavelli, giovane Responsabile Logistico di Partesa Lombardia s.r.l. che fin da subito non ci nasconde i significativi vantaggia capitalizzati nel breve arco di pochi mesi grazie al nuovo e più ampio magazzino ma soprattutto alle soluzioni tecnologiche adottate, ovvero al nuovo WMS (Warehouse Management System - NdR) e ai sistemi di Voice picking installati con il supporto di Replica Sistemi.

“Il nostro lavoro - ci spiega - è quello di collegare i produttori di bevande con i luoghi di consumo. In questo ruolo, da un lato ci interfacciamo con l’industria e con una moltitudine di aziende di varie dimensioni e, dall’altro, operiamo a stretto contatto con un mondo particolarmente eterogeneo in cui, al fianco di alberghi, ristoranti, bar e pizzerie ci sono anche ambulanti, esercizi commerciali prettamente stagionali ed eventi estemporanei come concerti, raduni e fiere. Il tutto in un contesto territoriale caratterizzato da luoghi non facilmente accessibili come i rifugi di montagna o i locali pubblici dei centri storici” dove alle complicazioni generate da vicoli e strade pensate per essere percorse a piedi, si aggiungono le limitazioni temporali agli accessi con veicoli a motore.

Una volta tracciate per sommi capi le specificità del segmento di appartenenza, Oscar Lavelli punta dritto al nocciolo della questione, ovvero il trasferimento nella nuova sede ma soprattutto il passaggio a logiche gestionali innovative e all’uso di strumenti e dispositivi all’avanguardia.
“Fino a pochi mesi fa, quando la nostra logistica, soprattutto nella piattaforma di Cernusco sul Naviglio, era organizzata secondo parametri ormai superati, la gestione delle attività era spesso gravata da rallentamenti e errori che penalizzavano le nostre performance, i risultati e il servizio reso ai clienti”.

La scarsa disponibilità di baie di carico e la mancanza di un sistema di coordinamento e mappatura del magazzino condizionavano infatti fortemente le operazioni di allestimento e distribuzione degli ordini. L’attività di preparazione della merce in uscita e di caricamento dei mezzi avvenivano su una banchina esterna che non consentiva tutti quei controlli necessari a garantire la perfetta coerenza tra le richieste dei clienti e quanto dall’azienda veniva approntato come risposta.

La logistica parola per parola

E allora vediamo di capire un po’ meglio come si susseguono i vari step che consentono ad una lattina di birra o a una bottiglia di vino di raggiungere il tavolino di un bar di una qualsiasi città italiana.
A dare avvio al processo, come è ovvio che sia, sono gli ordini raccolti sul territorio dalla forza vendita attraverso terminali portatili collegati con Sap, l'Erp aziendale, il quale, dopo le doverose verifiche sulla scontistica e la solvibilità del cliente, gira tutto a StockSystem, il WMS di Replica Sistemi. Presi in consegna i dati, il software dell’azienda di Mantova analizza gli stock, determina la disponibilità della merce, segnala eventuali mancanze per poi raggruppare i vari ordini per data, destinazione e finestre di consegna.
A questo punto la palla passa all’Ufficio Pianificazione che, sulla base delle zone di destinazione, associa i diversi ordini ai consegnatari, ovvero ai trasportatori cui Partesa, delega le attività distributive.

“La pianificazione dei tragitti e le attività trasportistiche - sottolinea il nostro interlocutore - sono due fasi fondamentali”. La prima, se ben impostata, permette infatti di razionalizzare i tragitti, ridurre i chilometri percorsi ed aumentare così la puntualità delle consegne. La seconda, invece, è particolarmente sensibile in quanto gli addetti al trasporto, che Partesa affida in outsourcing ad aziende esterne, sono i soggetti che più spesso entrano in contatto con la clientela svolgendo un ruolo assimilabile a quello di ambasciatori del brand. 

“Ogni giorno dai nostri parcheggi escono circa una cinquantina di veicoli, di cui 13 di nostra proprietà, che insieme ai prodotti portano in giro per le strade il nostro marchio. Si tratta di un compito fondamentale che affidiamo da un gruppo di fornitori/partner attentamente selezionato per evitare, come spesso accade nel mondo dei trasporti, di ritrovarsi con aziende e autisti che operano al di fuori delle norme e dei regolamenti”.

Una volta ultimata l’associazione ordine-trasportatore il gestionale di magazzino da avvio alla compilazione delle liste contenenti le missioni di picking seguendo un preciso ordine teso ad ottimizzare i percorsi e a far si che i prodotti con packaging più resistenti siano prelevati prima e dunque posti al di sotto di quelli più delicati. Suddetto ordine, ci spiegano, trova corrispondenza nel layout del deposito e nella dislocazione della merce al suo interno.

Il sistema, che smista le varie liste, tutte identificate da un codice univoco, comunica poi via voce ai diversi addetti al picking tutte le istruzioni necessarie ad evadere ogni singola riga d’ordine: in primis l’ubicazione del prodotto in magazzino, ovvero la corsia e la posizione a scaffale, poi il quantitativo. L’addetto deve soltanto dare conferma di ogni passaggio dettando al sistema, di volta in volta, il codice identificativo della locazione e del prodotto prelevato. Fatto questo il WMS passa alla riga successiva fino al completamento della lista. 

Il percorso termine con il posizionamento del pallet in prossimità della baia di carico assegnata al trasportatore che si occuperà della consegna, previo controllo dell’ufficio pianificazione sulla corrispondenza tra quanto ordinato dal cliente e quanto effettivamente raccolto dagli operatori.

A livello informativo, precisa il nostro interlocutore, il processo prosegue. Le informazioni sugli ordini in uscita passano a Sap per la stampa delle fatture mentre il WMS da seguito all’aggiornamento degli stock e alle eventuali attività di riordino dai fornitori, che nel caso di Heineken avvengono in automatico. 
“Le regole che governano la ricezione e il posizionamento dei flussi in-bound sono sostanzialmente identiche a quelle dei flussi out bound” prosegue Lavelli. “All’arrivo della merce in magazzino, dopo i controlli di rito tesi a verificare la corrispondenza tra il DDT (Documento di Trasporto – NdR) e il contenuto del mezzo, il WMS prende in carico il processo identificando ogni singola referenza in due modi, o mediante lettura del bar-code applicato dal fornitore oppure mediante stampa ed applicazione di etichette con codici interni”. 
Il sistema vocale comunica poi agli operatori la locazione di stoccaggio a scaffale e gli eventuali abbassamenti necessari ad alimentare i livelli più bassi dove vengono effettuati i prelievi.

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