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Microelettrica Scientifica Spa

Abbiamo un sistema di rifornimento delle linee di produzione completamente pull che si genera a partire dal consumo dei materiali in linea e cade a cascata, ai nostri magazzini e quindi ai fornitori Tutto questo è possibile perché grazie a StockSystem abbiamo l’assoluta certezza del dato, fondamentale in una gestione tesa della catena della fornitura, per avere sotto controllo le scorte e assicurare la corretta gestione del materiale in consignment stock.

Paolo Lambardi - Back Line Process Leader di Microelettrica Scientifica

Azienda

 

sede-microelettrica-scientificaMicroelettrica Scientifica, dal 2005, è un'azienda del Gruppo Knorr-Bremse, primo produttore mondiale di sistemi frenanti per veicoli commerciali e ferroviari, con sede aziendale principale a Monaco di Baviera e attivo da 110 anni.

Microelettrica Scientifica è stata fondata nel 1953 dalla famiglia Jaselli – Marino Jaselli ne è tutt’ora il presidente – ed è oggi organizzata in quattro business unit dedicate a Veicoli, con la produzione di contattori, sezionatori e strumenti di misura; Infrastrutture, con l’offerta di relè, quadri e sistemi EPC; Resistenze di potenza per applicazioni su veicoli e statiche; Ventilatori per veicoli e industria, divisione nata nel 2011 in seguito all’acquisizione della società di Solaro CometFans.

 

Numeri
  • Volume d’affari di 5,2 miliardi di euro nel 2014 
  • Oltre 23.000 dipendenti in tutto il mondo
  • Vendite consolidate: 123 milioni di Euro nel 2014
  • Organico complessivo: 576 unità nel 2014

 

Strutture
  • Data di entrata in esercizio nell’attuale configurazione: 28.08.2012
  • Turni di lavoro: 2 all’occorrenza con parziale sovrapposizione a giornata
  • Persone per turno di lavoro: 2 per turno
  • Altezza sotto trave: 8 mq Corpo A; 10 Corpo B C
  • Supercie complessiva stabilimento: 15.560 mq
  • Reparti di produzione: 7.908 mq
  • Supercie magazzini logistici: 695 mq
  • Area spedizione: 791 mq

 

Esigenze


In precedenza l’attività era sviluppata su 4 impianti: a Rozzano, dov'erano attivi due stabilimenti, a Lacchiarella e a Vimodrone

Nel 2012 è stata inaugurata la nuova sede

La progettazione e l’avvio della nuova sede è stato il risultato, o meglio il primo passo, di un’azione che continua ancora oggi e che ha visto l’intero management impegnato in un lavoro intenso di reingegnerizzazione dei processi e quindi di rinnovamento di tutti i sistemi informatici e visuali in ottica di lean manufacturing” spiega il direttore della Supply Chain Gianluca Sacchi. “Una riorganizzazione che non ha riguardato solamente l’aspetto produttivo ma ha coinvolto anche la logistica operativa di stabilimento, a sua volta configurata e realizzata secondo il concetto della Lean Logisitcs”.

 

La conformazione dello stabilimento ha reso possibile lo sviluppo di tre macro reparti all’interno dell’azienda, organizzati a livello produttivo in modo autonomo e coerente con le peculiarità di ciascuna business unit, ma alle dipendenze di un unico ente logistico interno addetto alla produzione; anche la logistica di distribuzione del prodotto finito ha seguito la stessa logica.

Per migliorare la logistica interna è stata fatta una software selection ed è stato implementato il WMS StockSystemEvolution di Replica Sistemi.

 

Progetto

Vennero fatte tutte le analisi legate alla tipologia dei materiali e ai rifornimenti delle linee di produzione.

A rendere più complesso lo scenario, è la presenza in Microelettrica di più divisioni che, di fatto, operano in contesti e quindi in mercati diversi fra loro per esigenze, approccio richiesto e logiche produttive.

Se in precedenza il rifornimento alle linee veniva gestito “manualmente” dagli addetti alla logistica interna che lavoravano con liste cartacee elaborate per soddisfare gli ordini di materiale provenienti dalla produzione, con tutti i limiti del caso in termini di velocità, ottimizzazione e correttezza dei processi, oggi il richiamo dei materiali avviene in automatico secondo il concetto di kanban, non appena l’operatore preleva il pezzo dal supermarket di linea registrando l’azione sul terminale RF.In questo modo il flusso di materiali sulle stazioni è efficiente e sincronizzato, senza mancanti e sprechi gestionali.

 

Con lo stesso obiettivo è stato progettato il layout degli ambienti e configurate le linee di produzione.
Ciascuno dei tre reparti ospita delle zone di magazzino generale allestite con i sistemi di stoccaggio più idonei ai prodotti da gestire - magazzini verticali automatici a vassoi Kardex (10), magazzino intensivo con trilaterale, area cantilever, scaffalature tradizionali, sistema Smartbin (Bossard) – per le minuterie – insieme alle aree WIP (work in progress) in prossimità delle linee.


Queste ultime” spiega Ambrogio Redaelli, responsabile Inventory Management Leader WH & Internal Logistics “sono state progettate per garantire una attività di Setup estremamente versatile e veloce, a tutto vantaggio della efficienza del processo.

 

È evidente che questo abbia comportato un profondo studio di catalogazione e classificazione dei materiali necessari alla produzione.
Al fine di migliorare sensibilmente il livello di servizio al cliente abbattendo i lead time, Microelettrica Scientifica ha fatto seguire alla nuova impostazione logistico/produttiva un’ottimizzazione del sistema di gestione dei materiali, dalla nascita al consumo

 

Nel 2013 la società ha coinvolto i propri fornitori, un totale di 40, in un progetto di integrazione spinta, volto a dare vita ad un sistema di produzione completamente pull che riducesse i tempi di produzione.

 

“La terra promessa che volevamo e che siamo riusciti a raggiungere era quella regolata da un sistema dove il flusso di materiali scorresse senza intoppi e ci fornisse la flessibilità, la velocità nei tempi di risposta e, in definitiva, la competitività necessaria a far fronte ad una progressiva diminuzione della visibilità sul mercato, agendo sulle tre colonne costituite da organizzazione; innovazione e operations.”


Oggi sono un totale di 20 i fornitori pienamente integrati nella supply chain di Microelettrica Scientifica, con i quali la società ha definito un Master Supplier Agreement che prevede accordi per la fornitura in esclusiva e in modalità di consignment stock (la merce, stoccata presso il magazzino del cliente, rimane di proprietà del fornitore sino all’effettivo prelievo / utilizzo da parte del primo) secondo quantità definite da piani annuali, con possibilità di variazione del forecast, ordini a chiamata, disponibilità di scorte di semilavorati e materie prime. In ottica win-win, i fornitori sono inseriti nel programma premiante GPE (Global Purchainsing Excellence) definito dal gruppo Knorr-Bremse, che prevede tra l’altro l’adesione al Supplier Early Payement Program (SEPP): un programma che consente alle aziende l’accesso a un sistema di finanziamento vantaggioso.
“Alle ore 22,00 di tutte le sere i fornitori ricevono la richiesta di tutti i materiali consumati dalle linee e ne predispongono il pronto rifornimento, secondo tempistiche e finestre stabilite, dando vita, di fatto a un sistema di rifornimento completamente pull che si genera a partire dal consumo dei materiali in linea e cade a cascata, ai nostri magazzini e quindi ai fornitori.”

 

“Tutto questo è possibile perché grazie a StockSystem abbiamo l’assoluta certezza del dato, fondamentale in una gestione tesa della catena della fornitura, per avere sotto controllo le scorte e assicurare la corretta gestione del materiale in consignment stock.”


Il materiale in arrivo dai fornitori, una volta ricevuto viene caricato su AS400 e passato al WMS. Ad eccezione dei materiali cosiddetti Free pass, tutti gli altri, prima di essere resi disponibili, devono superare i controlli di qualità a campione.

Per ciascun materiale il sistema riconosce la macroarea di stoccaggio e il ricovero avviene secondo logiche tipiche dei diversi sistemi: all’interno dei magazzini Kardex gli operatori hanno la possibilità di vedere i vassoi liberi e allocarvi il materiale che viene associato alle diverse posizioni, registrate a sistema; nel magazzino trilaterale, destinato al ricovero dei prodotti voluminosi e a bassa rotazione è il WMS che decide la locazione secondo logiche di ottimizzazione degli spazi; il sistema Smartbin di Bossard (una combinazione di contenitori e di sensori di peso sviluppati appositamente per la verifica dei livelli di scorte attuali, N.d.R.), prevede un rifornimento settimanale delle minuterie calibrato sui consumi che vengono misurati quotidianamente attraverso la pesata notturna dei contenitori.

Il rifornimento alle linee viene attivato dalla registrazione del consumo dei vari materiali, in ottica pull. Interessante è la gestione del supermarket di linea, sempre attrezzato con tutti i prodotti di uso comune.

 

Vantaggi

  • Riduzione dei lead time
  • Miglior controllo del processo di gestione dei materiali.

Fra i vantaggi più interessanti del nuovo assetto c’è senza dubbio la possibilità di effettuare l’inventario rotativo a garanzia completa della correttezza del dato di stock, limitando l’esecuzione dell’inventario “classico” alle aree WIP.

 

In generale, abbiamo semplificato le fasi di picking ottenendo l’identificazione rapida e certa di tutti i materiali e un tracciatura costante e monitorata delle attività di movimentazione, massimizzando nel contempo la flessibilità nell’allocazione dei materiali a magazzino e l’ottimizzazione degli spazi disponibili.

 

Oggi la produzione è più efficiente e le scorte meglio gestite, anche grazie alla maggiore autonomia e responsabilizzazione del personale che lavora senza il controllo operativo costante del responsabile e che non ha avuto alcun problema, fatta salva la fisiologica resistenza al cambiamento, a recepire le nuove modalità di lavoro di cui ne riconoscono la semplicità: vera e propria cartina di tornasole della validità di ogni nuova soluzione, informatica e non.

 

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