Case History

Azienda

Costituita nel 1988, Uniflair S.p.A. è specializzata nella progettazione, produzione e commercializzazione di condizionatori di precisione, sistemi di refrigerazione e pavimenti sopraelevati che hanno la specifica funzione di fornire soluzioni tecnologiche avanzate ed affidabili per l'edilizia, per i sistemi delle Telecomunicazioni-Internet e per la refrigerazione industriale ed il comfort. A partire dal mercato nazionale, l’espansione di Uniflair ha raggiunto l’Europa e gli altri continenti. Attualmente è presente in più di 60 paesi nel mondo con strutture proprie e attraverso partners selezionati.

L’organizzazione Uniflair si articola nel headquarters di Conselve (Padova), sito produttivo e di ricerca e sviluppo, negli uffici di Milano, Roma e Napoli e con società controllate in Spagna, Germania, Ungheria, Sud Africa, India e Cina.

 
Video Case history Uniflair Spa - Schneider Electric

La produzione principale è situata nello stabilimento italiano che serve il mercato globale. In Cina ed in India sono inoltre operative delle unità produttive per il mercato locale. La capogruppo italiana occupa circa 300 addetti nella sede centrale 110.000 metri quadrati (40.000 dedicati alla produzione). Il gruppo Uniflair S.p.A. conta un organico nelle diverse sedi di oltre 450 dipendenti.

Nel gennaio 2011 è stata acquisita da Schneider Electric.

 
I Numeri

 

Esigenze

Nel 2008 Uniflair Spa decide di riorganizzare i flussi logistici legati al processo produttivo per migliorare la ricerca dei materiali che riforniscono le linee di produzione con l’obiettivo di incrementare il numero dei codici articoli gestiti, adottando un software wms per la gestione delle operazioni di routine all’interno del magazzino.

La situazione iniziale, prima del wms, era MANUALE e presentava i seguenti limiti:

IN ACCETTAZIONESTOCCAGGIOPRELIEVO
  • materiale in free-pass;
  • no controllo quantità;
  • identificazione e prelievo effettuati dai magazzinieri di linea
  • accettazione effettuata dai magazzinieri di linea
  • no specifiche d’imballo;
  • no ottimizzazione spazio in scaffalatura;
  • no rintracciabilità del materiale;
  • no liste di prelievo;
  • necessario magazziniere specifico che conoscesse tutte le postazioni;
  • ricerca a vista del materiale;
  • no ottimizzazione percorso.

 

Gli obiettivi del progetto di ristrutturazione sono:

 

Soluzioni

Dopo un’accurata software selection sceglie StockSystem di Replica Sistemi, nella versione standard, coi terminali RF per ottimizzare le operazioni di entrata merci, stoccaggio, picking e controllo.
L’esecuzione delle operazioni in magazzino è quindi affidata al sistema RF che permette di trasmettere in tempo reale i dati al sistema di gestione del magazzino. Gli operatori addetti alla logistica lavorano con efficienza utilizzando terminali RF (Radiofrequenza) interfacciati con ripetitori remoti Access Point.

 

Progetto

Il progetto si è svolto in 4 steps:

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Analisi

aprile - luglio 2008

Fase 1
luglio - settembre 2008
Fase 2
da ottobre 2008
Fase 3
agosto 2009


1. Analisi
L’analisi è stata finalizzata a:
A. Creazione delle specifiche di imballo
B. Ottimizzazione della scaffalatura sia nell’area di stoccaggio sia nell’area di picking
C. Mappatura del magazzino

 

A. Per la creazione delle diverse tipologie di imballo sono state analizzate le seguenti specifiche di ciascuna:

E sono quindi state definite le seguenti tipologie di imballo:

PARETALI: 1P – 2P – 3P – 4P

Gabbia in legno: GL (senza specifiche dimensionali)

 

Gabbia metallica:

  • G1 ( h < 128 cm )
  • G2 ( 128 < h < 210 cm)
  • G3 ( 210 < h < 310 cm)
Pallet:
  • B1 ( 80x120 con h < 75 cm )
  • B2 ( 80x120 con 75 < h < 120 cm)
  • B3 ( 80x120 con h > 120 cm )
  • B4 ( 100x120 con h < 75 cm )
  • B5 ( 100x120 con h > 75 cm )

 

L’imballo principalmente utilizzato è il paretale grazie ai numerosi vantaggi
- sia in termini operativi:

- sia ambientali (rispetto certificazione ISO14001):

 

B. Ottimizzazione della scaffalatura
E’ stata fatta un’analisi della scaffalatura esistente e del calcolo delle posizioni necessarie per ogni TIPO CONTENITORE


E’ stato studiato il lay-out di una nuova scaffalatura con lo spostamento e aggiunta di ripiani.
Sono state stampate ed applicate ETICHETTE con CODICE A BARRE alle diverse postazioni ed è stato informatizzato il tutto.

Oltre alla maggiore capacità degli scaffali si è ottenuta una maggiore flessibilità di stoccaggio grazie alla definizione delle “Contenibilità”.
La Contenibilità è la definizione della dimensione della cella e dei Tipi Contenitore che può contenere (ogni Tipo Contenitore contiene se stesso e i Tipi Contenitore di dimensione inferiore).
Esempio: Tipo B3 (STD con h>120) può contenere B2 (STD con 75 < h < 120 cm) e B1 ( STD con h < 75 cm)

C. Mappatura e Informatizzazione del magazzino
Si è poi ridefinita una mappatura del magazzino delle aree di Accettazione, stoccaggio e Picking.
I risultati di questa prima analisi sono stati importanti.

 

2. Fase 1 (luglio – settembre 2008)
Attivazione Ricevimenti Merce e Gestione Linea Campione - Agosto 2008

 

3. Fase 2 (luglio – settembre 2008)
Applicazione della Fase 1 alle altre linee di produzione

 

4. Fase 3 (luglio – agosto 2009)

 

Vantaggi ottenuti:

- Aumento del numero di posti pallet disponibili nelle zone di:

 SENZA WMSCON STOCKSYSTEMRISULTATO
STOCCAGGIO3.5004.200+21%
PICKING2.0002.300+14%

 

 

 

 

 

 

 

- Riduzione dei tempi di:

 SENZA WMSCON STOCKSYSTEMRISULTATO
STOCCAGGIO14 minuti45 secondi-94,7%
PICKING 38 secondi30 secondi-21%

 

 

 

 

 

 

  • Non si è più vincolati alla conoscenza del magazziniere
  • Non esistono più materiali “fantasma”
  • Aumento del numero di codici articolo gestiti: si è passati dai 4.000 del 2009 a circa 11.000 nel 2012.

 

 Download case study in formato .pdf

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